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喷水织造经柳病疵分析及对策

随着纺织技术进步,喷水织机转速不断提高,织造效率大幅提高,但随着织造速度的提高,保证织造质量难度增大。经柳是涤纶喷水织造较为常见的一种织疵,其形成原因较为复杂,轻薄型织物表现更为明显。涤纶长丝织物经柳形成的主要原因为原料质量和织造生产中的张力不匀所造成,同时设备状态也有一定影响。经柳的存在严重影响织物的品质,影响企业经济效益的提高,因此探究涤纶喷水织造经柳病疵成因具有着积极意义。在对某企业所用涤纶低弹丝、整浆并、喷水织造、染整后加工等生产工序进行长期跟踪的基础上,对经柳病疵的成因及改善措施进行探讨,以期为消除喷水织造经柳病疵提供参考。

一、喷水织造经柳产生的原因

经柳是指布面经向上呈现或宽或窄的直条,造成织物表面染色后存在色泽差异,其分布或有规律性或无规律性。经柳是涤纶喷水织造较为常见且成因复杂并难以解决的病疵,对相关企业生产涤纶长丝织物的品质及经济效益带来不良影响。

1、原料质量波动因素

原丝对经柳影响因素较为复杂,主要体现在丝条线密度不匀、截面形状差异、复丝内部单纤根数不同、原料成分含量差异、纺丝加工条件不同等几个方面。原丝线密度的差异及CV值波动,会对原丝的反射光泽性能产生影响,进而在长丝的光泽上体现出差异。原丝断裂强度波动会导致经丝在与机件接触过程中因摩擦产生毛丝和断丝;原丝伸长性能的差异,导致各经丝伸长不同,片纱张力不匀;原丝生产温度及工艺不同会引起长丝内部结晶状态的差异,导致长丝沸水收缩率变异增大,织物染整过程中收缩不匀导致布面不平整;长丝含油量不稳定会导致经丝张力波动,整经时经丝容易出现缠绕,生产过程中摩擦产生静电积聚,最终产生布面经柳病疵。

2、各生产流程因素

1)整经方面

整经过程中必须对经丝施加一定的张力,以保证织造的正常进行。经丝张力的波动差异会造成经丝伸长变形不一致,经丝折光出现差异。当加工张力撤除后,经丝弹性变形回复不同,导致经丝在伸长上出现差异,这会对染整过程中织物对染液的吸收造成影响,布面形成经柳。造成经丝张力波动的主要因素:a)整经工序中整经筒子架各筒子大小差异、筒子的摆放不合理、丝道不通畅,都会导致退绕张力不同;b)整经扇面角度不正,经丝所受摩擦不同;整经过程中穿入数目改变或定幅筘穿错,造成经面张力不均匀;c)整经机张力补偿器状态不良,经丝张力差异过大。

2)浆丝方面

浆丝过程中经轴退绕区退绕张力的波动,上浆辊与拖引辊间经丝伸长过大,烘干温度不稳定导致经丝过分松弛粘结,浆辊表面损伤,车速波动等因素都会造成浆丝过程中经丝张力不匀。网罩上有乱丝、油污等杂物,未及时清理堵塞进风口,造成热气流不流畅,烘干室进风量偏离设定值,以及挡车工未及时处理并丝、少头等都可能导致经柳产生。

3)并轴方面

涤纶长丝织物经丝使用FDY时,织轴的头尾容易产生经柳,而且无法通过对喷水织机工艺调整来消除,严重影响企业织造效益。通过对该品种织造长期跟踪分析,发现并轴个数与头尾经柳病疵产生有关,并轴机轴架的结构也会对头尾经柳产生一定影响。经丝从并轴机上被动式退解,轴架依靠张力传感器对其制动力进行调节,由于各种个轴之间制动系统与浆轴的磨擦因数存在差异,导致各个轴之间的张力产生差异。同时并轴机停车过程,同样因并轴机各轴张力不一致,最终使织物出现经柳病疵。

4)织造方面

涤纶织物的经纬密度、组织结构设计不合理,织物紧度过高、密度太大,均会造成产生经柳的概率增大。均会造成产生经柳的概率增大。其中平纹织物上最为明显,斜纹织物次之,缎纹织物最小。织造工序中经面对接时张力过大或过小,会造成经丝张力差异;织造工序中织造速度、开口量、卷曲速度等工艺设计不当都可能导致经柳产生。

5)染整方面

涤纶丝的退浆不免充分,碱减量不均匀,均会影响浆料上色;涤纶丝表面受损造成对染液的吸收不同,染色性能产生差异,影响染色均匀性,导致染色织物产生经柳。

二、经柳预防及解决方法

1、原丝使用管理

保证DTY质量需要从加弹第一道工序便严格自检、互检、专检。跟踪企业在原料生产过程中运用了先进的在线张力监控系统,能及时发现不良原丝,防止不适当的操作与工艺,及时分离出质量不良的原丝,防止不适当的操作与工艺,及时分离出质量有问题的成品丝,以提高线的整体质量。设定严格的BC级品参数,对降等丝做标识隔离,落筒后操作工严格按照自检流程操作避免外观疵点(如脱网、成型不良、毛丝、僵丝等)流入下道工序。检验工序对各上下道工序层层把关,制定严格的奖罚考核制度。根据不同织物的要求选择合适的原丝品种及品质,原丝出库前对其产地、批号进行核对,剔除有大小差异、成型不良的筒子,避免不同批号的原料混用;并在上机前做好原丝的检验。控制丝线二氧化钛含量误差在0.05%范围内,织造前进行布头染色试样,若染色出现问题及时对原丝进行检测并作出相应的调整。

2、整经工序

整经工序中的经丝张力控制对织造质量影响较大,因此保证整经过程中各经丝的卷取张力均匀、适度十分关键。要保持合一合理的整经张力使经丝卷取过程排列整齐,使经轴具有下道工序退卷所需合适的卷绕强度。若经轴卷绕强度过小,经丝退绕过程会不平衡,导致片纱张力不稳定,从而造成经柳和断经现象产生。可通过正确的丝道和恰当的张力,来维持卷取张力均匀稳定,避免因张力不稳定引起后道  加工退绕不良。针对可能对织造质量造成较大影响的因素,本公司特制订以下具体措施。

a)分条整经。每批经丝第一个盘头,牵经前必须仔细检查丝的网络毛丝外观情况,同时底层换小筒时也对原料质量情况进行核对,确定其质量是否符合更换要求。经丝退绕过程考经丝的捻向,退绕方向保持与丝线捻向一致,强捻丝退绕方向为经丝不易产生扭矩的方向。

b)加强穿综筘管理。平方米质量低于60g的织物容易造成筘路、经柳。应选用质量好的钢筘,并要求反馈牵经原料问题,如是原料的问题只奖不罚,面对分条整经的质量问题则必须进行奖罚。

c)筒子架张力调整。分为上中下前中后三个大区做调整。后上下区张力最大因而使用最小的张力圈,后中、中区上下张力次之。随着筒子大小的变化丝线退绕张力也随之变化,针对此工艺做如下优化:i)每牵完一条经在定幅筘位移加0.05mm,每牵完一个盘头,在此基础上在加0.05mm位移量,确保每批经轴的退绕张力一致;ii)如作以上调整仍存在上首边松经,笔者在设定每条宽的工艺时,比正常织机筘幅宽出23cmiii)对较稳定的品种,采取牵经错位。例如,本公司800个筒子,400个左右对称,张力呈现抛物线形对称,这样会造成边布张力偏小,上首边松的现象无法解决,现在把原先牵经第一条分成两条,先牵后区400筒子,再牵前区400筒子,使张力呈现对称U型分布,彻底解决了织造上首边松的问题。

3、浆丝工序

严格控制经丝张力,使经丝张力符合工艺要求,以保证浆丝过程、卷绕过程顺利进行。浆丝工艺设计根据原料不同、总经根数等确定合理的浆丝车速、浆液浓度以及烘干温度,经丝经过烘干室后其烘干程度要求在80%左右。根据不同浆丝品种应确定合适的风量,生产过程中应定期清理进出风口网罩,保证网罩无乱丝、油污等,防止堵塞,保证热气通畅。涤纶丝初始模量高,小负荷下不易产生变形,在浆丝过程中经丝所受负荷较大,因此原料卷绕成型后需要放置一段时间,使经丝加工产生的伸长得到充分回复,减轻不同经轴、经片之间的经丝差异。

4、并轴工序

并轴中经丝张力不匀、打底不平整、磁粉质量、丝线排列不匀等都可能导致经柳产生。对于双层经轴架,上下两层浆轴上经丝引出方向相反,浆轴两侧经丝能够混合排列,避免疵点经丝集中,从视觉可相应地减少经柳产生。并轴锥形张力及锥形角的设定要合理;定期检查磁粉状态,若磁粉劣化应及时更换。穿筘时进行排筘修正,每筘齿经丝数与浆轴数对应,保证伸缩筘间隙均匀,经丝排列齐整。同时对生产过程中温湿度进行控制,避免因静电造成经丝缠绕造成经丝张力波动。

加强对并轴机主要部件的检测维修,如并轴架、浆轴、制动器等,机件磨损后及时进行更换,保证设备运行状态正常。各制动器应安装张力感应器,实时监测退解张力,消除各轴启动和停止对经丝张力波动的影响。改进退解方式,各轴架改用变频电机,各轴由被动退解变为主动退解,根据退解张力变化同步调节并轴机转速,以进一步减小各轴问经丝的张力差异。

5、织造工序

织造工艺没定要合理,做到喷射水流集束性好,喷嘴方向准确,以避免水流束接触经丝,引起经丝张力波动。尽可能降低综丝密度,实践发现,综丝密度控制在810/cm较为合适,密度过高会导致摩擦太大,因此要尽量降低综丝密度。加强设备检测维修力度,保证喷水织机机台整洁,筘座无浆块,对综缝和钢筘作定期检查,发现问题及时解决。加强对操作工技术培训,提高操作技术,并实施考核制度,提高员工责任心,避免人为原因造成织造品质下降。

塑料综丝容易摆动,轻薄织物上容易造成经柳疵点。通过加大综卡密度,防止综丝摆动弯曲,防止出现塑料综丝孔眼卡住经丝,避免造成宽急经。织造上轴后应及时反馈原料问题,落实到前道工序,提高前道工序责任心。针对严重影响质量问题的色经,每个盘头开机正常后取10cm布条进行染色检验,如有不正常的及时剔除,避免造成损失。

6、染色工序

染整加工前需将经丝彻底退浆,避免经丝浆料上色;选择匀染性好的染料,染色过程适当添加均染剂,保证染料分子均匀进入到纤维内部。

三、结论

通过长期生产实践得出结论:保证涤纶原料质量稳定、加强准备工序流程管理、规范织造操作及设备管理等,可有效减少涤纶织物布面经柳病疵。

来源:纺织干货

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