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减少筒纱十万米切疵的措施
 公司络筒车间加工 JC 18.4 tex纱时,络筒十万米切疵达到95个左右,严重影响络筒机的生产效率,且23级十万米有害纱疵多达1100个,降低了针织纱的市场竞争力。起初认为主要是前工序操作清洁不良造成的,经络筒取样做黑板条干分析,并通过一系列试纺试验,最终找到了切疵异常的根本原因,通过采取相应措施取得了良好效果,现介绍如下。

    根据配棉特点,重新优化清梳工艺。将双轴流开棉机落棉刻度由0.5mm调整为2.5 mm,DK760型梳棉机前固定盖板与锡林隔距由0.20mm缩小为0.15mm,将前上棉网清洁器与锡林隔距由0.56mm调整为0.30mm,前下棉网清洁器与锡林隔距为 0.25mm;机后上罩板与锡林隔距增大为1.02mm,机后棉网清洁器与锡林隔距增大为0.41mm,并对部分磨损的盖板或锡林、刺辊针布进行磨砺。采取以上措施后,生条AFIS棉结达到了62粒/g的较好水平。 对精梳工序落后机台进行整机,尤其是精梳条棉结超30粒/g的机台,逐台逐眼精校梳理隔距、顶梳插入深度、钳板开口闭合工艺、棉网抓取质量、毛刷插入深度等工艺,并对棘轮、棘爪磨损、钳板毛刺、胶辊状态、通道以及负压尘室等进行维 修和揩擦,保证精梳条棉结在28粒/g以下。 把RSD D30 型并条机末并罗拉隔距调整为5mm×15mm,并对匀整调节点和匀整强度进行优化,保证末并条干均匀度达到3.0%的较好水平。完善健全各工序清洁作管理制度,对影响质量的关键部位,做到随脏随清洁,各工序每5h关车做全面清洁。同时,前纺、细纱工序分别固定专人,加强中班夜班的检查和督促,轮班做清洁或做完清洁发视频,确保各工序清洁彻底干净,保证生产有条不紊。 采取以上措施后,络筒十万米切疵下降到56个以下,+260%棉结切疵降到9个以 下,+160%×1.6cm短粗节切疵在36个左右,+45%×20cm长粗切疵在6个以下,±20%×4m的号数切疵在0.3个左右。络筒机生产效率明显提升,由原来的每台每班350kg增加到580kg,23级十万米有害纱疵降至600个,明显增强了产品的市场竞争力,为企业创造了良好的经济效益。

(来源:棉纺织技术)

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